工人日报-中工网记者 赖志凯

一台台实时联网的AGV小车在生产线上有序穿梭，“一键启动”后，它们就能根据预设指令和路径规划，实现在复杂的生产环境中自动避障，主动寻迹到生产线上的指定位置。

此时，装配工位上的员工只需稍微转身，便可拾取AGV小车上的零件完成装配，而后小车就会跟随生产线节拍，将零件自动送往下一个工位。这样智能化的生产场景，时时刻刻发生在北汽集团新能源享界工厂。

依托智能制造的实力，享界工厂通过智能调度实时响应生产需求，优化物流路径，减少等待时间，从而实现生产过程的效率最大化。

享界工厂自2024年6月30日起，该工厂生产的首款产品享界S9已全面进入量产阶段，产品基于全新平台打造，定位于C+级高端豪华行政纯电轿车，在豪华配置、智能驾驶和动力性能等方面树立行业新标杆。

“这是市面上最能体现‘由内而外’尽显豪华的新能源产品！”工厂员工张富钧自豪地告诉记者。这样的豪华新能源汽车如何诞生？让记者走进高端智能生产车间一探究竟。

在冲压车间，舒勒高速冲压线总吨位达6700吨，可以完成各种复杂冲压工艺。钢板在冲压机和模具的撞击下可以快速冲压成型，全自动冲压、整线防尘降噪一键换模等先进技术及设备的应用使得整个冲压过程高效且精准。

现代化的焊接车间，25条自动生产线，559台机器人高速挥舞着手臂，高效完成精细的焊接任务，可在12秒内快速完成车型切换。生产线通过MES和以太网数字化智能系统控制，可精准确保每一台车身全流程受控状态。

涂装车间，在密闭的空间内机器人自动开工，核心主线自动化率达到100%，可实现12种车身颜色喷涂快速切换。

总装车间采用99组阿特拉斯可视化、智能化扭矩管理系统，可实现车辆352个关键扭矩全过程可监控可追溯，360°无死角淋雨检测，16种全路谱50公里道路测试，确保每一辆车达到严苛的质量标准。ADAS智能驾驶标定系统，可实现L4级智能驾驶标定。

据了解，目前，该工厂四大工艺车间实现了近3000套核心设备100%联网—232个车身精度点位、352个关键拧紧力矩、49个ECU模块标定……数据实时自动采集匹配，随时纠错；质量在线检测系统、扭矩管理系统、三坐标测量系统、视觉引导系统支撑大数据收集分析及过程质量管控；全过程工艺参数采集，实现了“一车一档”，商品车下线，数字化车入云……客户订单可以实现定制化，工厂也能够指导供应商改进，每辆车的质量信息都有据可查，高效降低沟通成本，提升产品与服务质量。